Установки замедленного коксования: проект, устройство, принцип работы, расчет мощности и сырье

Опубликованно 26.12.2018 07:20

Установки коксования являются наиболее распространенными на аппаратное решение для обработки тяжелой нефти. Их оборудование включает в себя 2 основных модуля – столовую, где происходит нагрев сырья и его море, и механической обработки. Проектирование объектов осуществляется поэтапно и включает в себя расчет и выбор технологического оборудования, определения технико-экономических показателей. Назначение

Технологический процесс коксования является одним из способов переработки нефти. Его главная цель-что мы ему и нефтяного кокса. В промышленности применяют 3 метода карбонизации: Периодически, в кубах. Осуществляется в горизонтальном положении устройства, нагревается на сковороде ниже, а затем в течение 2-3 часов браслеты. После чего печь охлаждают и выгрузки готового продукта. Этот метод является наиболее простым и есть своя машина. Продолжается. Этот метод все еще находится в стадии индустриализации. Он не может, который получил в настоящее время наибольшее распространение.

Установки замедленного коксования УЗК относятся к последнему типу материала. В них сырье предварительно нагревают в печи, а затем передают в черные реакционные камеры, имеющие слой теплоизоляции для сохранения необходимой температуры. Количество и размер реакторов, мощность печи влияют на производительность всей установки.

Эксплуатация первой СРО в России был запущен в 1965 году в «Персик». Установка замедленного коксования этой компании работает на сегодняшний день. После реконструкции в 2007 году, его производительность составляет порядка от 700 до 750 тонн/год масса перерабатываемого сырья.

Конечные продукты

На СРО, за исключением кокса, получают следующие вещества: газ коксования (используется как технологическое топливо или уточнить, чтобы получить пропан-буэнос-фракция); бензин; коксовые дистилляты (топливо, сырье для крекинга).

На СРО выход кокса составляет 20-30% массы. Этот показатель зависит в первую очередь от качества сырья. Больше всего нуждаются в этом продукте знает металлургии (производство анодов и электродов, алюминия, абразивных материалов, карбидов, гравитация материалов, ферросплавов). За исключением первой уфимской СРО, в России построены и другие установки замедленного коксования: на Омском НПЗ, мы основываем НПЗ, ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка», «ЛУКОЙЛ-Позвольте», «ЛУКОЙЛ-Позвольте», «в общем нефтехимической компании», ОАО «НИКТО» (Уфа), ПАО «танеко» (Нижнекамск). Сырье

Исходные материалы для коксования делятся на 2 группы: продуктов первичной и вторичной переработки. В качестве сырья в установках коксования применяют следующие вещества: мазут; за один; деготь; пек каменноугольный; асфальт и другие продукты производства технических масел; жидкий угля остатков; тяжелая вилка и сланцевая смолы; остатки термического крекинга; битумы нефти и тяжелой нефти.

Наиболее распространенным сырьем в настоящее время приобрести остатки нефти. Влияние на технологические параметры

От свойств материала зависят следующие параметры установки коксования: эффективность работы камеры реакции; качество продукции; выход кокса; условия проведения процесса.

Наиболее важные параметры сырья являются следующие: Каждое слово, в зависимости от содержания сделал, но веществ. Значение каждое слово должно быть в диапазоне от 10 до 20%. С меньше значения снижает выход кокса, и при более – отложения накапливаются внутри змеевиков в печи. Каждое слово, определяют массу твердого остатка в тигле, после нагрева его образца нефтепродуктов. Плотность. Химический состав. От вредных примесей, оказывающих наибольшее влияние на качество кокса, выделяют серы (его должно быть не более 1,5% по массе). В зависимости от назначения кокса в процессе, лучше всего использовать различные типы сырья. Таким образом, для получения волокнистой структурой конечного продукта используют материалы парафина базе.

Выход кокса пропорциональна плотности сырья и содержания асфальтенов. Действия коксования

Технологического процесса в установках замедленного коксования является постоянным и длительным процессом, от подачи сырья до выгрузки готового продукта. Условно он разделяется на 3 этапа: Реакции распада, образования, сказала она фракций промежуточных соединений, конденсации,. Значительное снижение содержания газа в непал углеводородов, увеличение молекулярной массы компонентов от остатков реакции велосипедистов. Рост содержания асфальтенов в оставшиеся до 26%, снижение количества смол и масел. Преобразование жидкого остатка в твердый кокс.

Классификация

Различают 2 основные типы установок коксования в их распоряжении: можно и двухблочные.

Среди белое установок выделяют 4 типа, характеризуется конструкция и технические характеристики: Внутренний диаметр камеры коксования – 4,6 м шатровые нагревательные печи, четыре пары, работающие камеры. Полученные в процессе коксования керосин и газойль используют для отопления. Коксовые камеры ? 5,5 м сырья – первый мазут с введением приобрести углеводородов, которые помогают увеличить производительность и качество продукта. Реакторы сталь-? 5,5 м, высотой 27,6 м, трубчатых печей с места-не факел, прохождения краны увеличенного сечения, радиоактивные уровнемеры, позволяющие регистрировать местоположение раздела фаз «кокс – пена». Последнее новшество, которое помогает более эффективно использовать полезный объем реактора. Депозит, ты едешь слишком с моющими добавками для уменьшения коксования змеевиков, бензин лезвием трубы. Реакционные камеры ? 7 м, высота 29,3 м Аксиальный ввод сырья в реакторы, гидравлическая система для разгрузки кокса с пульта дистанционного управления, состоит из кранов, складов с напольным типом хранилища. Материал

Оборудование, которое конкурентоспособности установки этого типа, разделяют на следующие группы в зависимости от назначения: Технологии, непосредственно участвующим в процессе коксования (печи, устройства колонн, теплообменники, реакторы, кубы, холодильники, насосы, трубы, сваи, краны и другая запорная и переключающая арматура). Она – сбор и очистка воды для возврата в рабочий цикл (операции охлаждения и извлечения кокса). Оборудование для разгрузки кокса из камеры (cube). Современный механизированных установок, он может быть механическим и гидравлическим типа (стоп, лебедки, расчески, ножи, стержни, башни, резиновые рукава). Приспособления для транспортировки и обработки готовой продукции (приемные желоба и рампы, краны, конвейеры, питатели, дробилки, склады). Машины для механизации работ.

С особым вниманием при проектировании установок замедленного коксования, необходимо рассчитывать конструкции реакционных камер и печей, а также надежность их работы зависит от продолжительности рабочего цикла. Параметры процесса

Основные параметры технологии коксования являются: Коэффициент рециркуляции, определяемый как отношение общей загрузки реакционных змеевиков печей загрузка установку сырья. При увеличении его стоимости, увеличивает выход и качество кокса, газа и бензина, но уменьшает количество тяжелого мазута. Давление в камере. Его снижение приводит к выходу дизельного топлива, снижения выхода угля и газа, рост образования пены. Температуре процесса. Чем она больше, тем выше качество кокса по количеству летучих, его прочности и плотности. Максимальное значение ограничено опасности свою двоюродную сестру печи и трубопроводов, снижение долговечности змеевиков. Для каждого вида сырья выбирается его оптимальная температура.

Строительство установок коксования сопряжено с большими капитальными затратами. Таким образом, чаще всего во время ремонтных работ уже функционирует оборудование. Это достигается за счет сокращения цикла коксования, введение новых реакционных камер или уменьшить скорость переработки. Принцип действия

Установки замедленного коксования состоят из одной или нескольких пар диагональ групп камер, камера работает на стадии получения кокса, а другой-на отправку или в промежуточном состоянии. Процесс разложения исходного материала начинается в трубчатой печи, где нагревается до 470-510 °C. После этого сырье поступает в черная камеры, где она глубоко море из-за жары, которая пришла с ним.

Жидкие и газообразные углеводороды, разделить деления в исправления столбца. Кокс поступает в бюро механической обработки, где, выгрузки, сортировки и транспортировки. В слое готового изделия сверлят, и она ставят гидравлический резак. Его дюзы работают под давлением до 20 Мпа. Кусочки общей кокса попадают в эвакуации в местах, где происходит слив воды. Затем продукт измельчают на мелкие кусочки и разделить на фракции. Далее кокс перемещается на склад.

Понятие СРО, представленный на рисунке ниже.

Коксовые камеры

Камеры представляют собой реактор, который является основанием всей установки. Цикл работы камеры, как правило, 48 часов, но в последние годы, разработаны СРО, работающих в 18 и 36 часов.

Цикл работы реактора включает в себя следующие операции: загрузка сырья, процесс карбонизации (1 день); отключение (1/2 ч); а то он опоздает на лечение (2,5 часа); воды для охлаждения продукта, удаление воды (4 часа); выгрузка продукта (5 часов); уплотнения крышек, опрессовка горячего пара (2 часа); отопление, пар, нефтепродукты, переход в рабочий цикл (3 часа). Дизайн

Проект установки замедленного коксования разрабатывают в следующем порядке: определение боссов производительность, т/год; анализ сырьевой базы; написание теоретического материального баланса процесса коксования различных видов сырья; определение материального потока; изучение принципиальной схемы установки; обоснование размеров и количества реакторов; определение времени заполнения коксовой камеры и ее гидравлический расчет, график работы реактора; расчеты температуры от нагрузки на устройство; расчет камер конвекции и излучения; разработка макета производственной линии; технологические расчеты другого оборудования базы (ректификационная колонна, печи, холодильники и другие); разработка системы контроля и управления, выбор средств автоматизации; описание схем противоаварийной защиты; изучение аспектов окружающей среды и безопасности; определение экономических показателей (капитальные затраты, численность персонала, зарплата, затраты на производство сырье и вспомогательные материалы, годовой экономический эффект, себестоимость продукции).

Расчет мощности установки замедленного коксования по мере, ежегодно проводится по формуле:

N = P x t

где P – производительность установки, т/дж;

t – число дней работы в год.

Выпуск продукции в натуральном выражении и проекта параметр определяется на основе материального баланса установки. Автор: Балериной Регина 30 Октября 2018 Года

Категория: Новости